作为煤炭产业链的关键环节，实现无人化、智能化开采是煤矿高质量发展的核心技术支撑。作为国内首家建成智能化开采矿区的国有现代化大型煤矿企业,陕西煤业化工集团黄陵矿业公司正将煤炭智能化开采的“黄陵经验”推向全国煤炭系统。

深邃的百米地下，采煤机刀头飞旋，有条不紊地截割煤墙；全自动机械手臂灵活地将待检煤样搬运封装，质检仪器很快分析出煤质的各项指标参数；全自动托辊生产线上，数米长的钢管不到三分钟变为规格统一的成品托辊……

智能地质勘测、无人采掘运输、自动洗选装车，这样的生产场景是不是颠覆了你对煤矿企业固有的认知？

近日，记者怀揣好奇走进陕西煤业化工集团黄陵矿业公司，探访这个国内首家建成智能化开采矿区的国有现代化大型煤矿企业,揭开庞大繁杂的煤炭“黑灯工厂”的神秘面纱。

甩掉“脏乱差”，走向“高大上”

作为煤炭产业链的关键环节，实现智能化、无人化开采是煤矿高质量发展的核心技术支撑。

在该公司一号煤矿智能化调度控制中心，综采一队远程操控员严后水轻点“一键启动”，“智能化+110工法”工作面采煤机两个滚筒上下旋转，大块“乌金”从煤壁剥落，通过刮板运输机和输煤皮带源源不断地来到地面，偌大的工作面看不见一个人的身影。这是该公司智能化、无人化采煤作业的一个缩影。

在外界的印象中，煤矿多位于荒凉偏远的山区，大风吹来煤灰乱舞，矿工则是“大老粗”……然而，近年来，随着新技术与传统煤炭产业的深度融合，尤其是智能化技术全方位应用到煤炭产销、基础配套设施等环节，赋予了传统煤炭产业新的生命力，现代化煤矿由此脱掉了“脏乱差”的帽子，实现了“高大上”的产业变革。

“陕煤集团最早在地质勘测、煤炭采掘等方面尝试创新应用智能化技术。黄陵矿业作为陕煤集团无人智能化开采技术试点单位，成功实现了采煤工作面无人化自主切割操作，并成为全国首个实现薄煤层、中厚煤层、厚煤层智能化开采全覆盖的矿区。”黄陵矿业公司党委书记、董事长王鹏飞说。

多年的探索实践检验了无人采煤技术的可行性。作为煤炭智能化开采的“首吃螃蟹者”，黄陵矿业于2019年编制发布了《智能化无人综采工作面设计》《智能化无人综采工作面安装验收》等5项行业标准，从而把煤炭智能化开采的“黄陵经验”推向全国煤炭系统。

“在矿井干了近30年，设备更新换代好几茬，特别是这几年随着智能开采新技术、新装备的应用，机器干得越来越多，人干得越来越少，我们的劳动强度越来越低。”53岁的穆运喜是煤矿的一名高级技师，谈起现在矿井发生的巨大变化，他感慨自己赶上了好时代。

随着“智能矿井、智慧矿区”建设的不断推进，矿工的工作模式也发生了翻天覆地的变化，他们纷纷从繁重的劳动中解放出来：设备巡检工去采煤工作面的次数少了，不用再为煤块弹射风险、喷雾淋湿衣服而烦恼；井下变电所有了智能机器人巡检，机电检修工再也不用24小时值班值守了……

减人促安，提质增效

来到一号煤矿选煤厂，偌大的厂区仅有两名值班人员在主控室通过“全线AI超脑平台”监控设备运行，在他们身后，TDS智能矸选机、智能装车系统、智能管控平台等正在“自主”运行。

只见一只巨大的机械手臂准确、流畅地对煤质样品进行称重、运转、封装，然后经传送带来到二楼的化验中心，接受智能检测系统的逐项检测，整个过程只闻设备动，不见一个人。

“不仅智能检验中心实现了设备状态智能监测、生产系统智能调整、工艺参数智能设定，煤炭洗、选、配、售均实现了智能一体化。”一号煤矿副矿长曲志欣骄傲地说，该矿智能化洗煤厂及采制化机器人投运后，矸石选出率达到90%以上，精煤产率提升1%，介质消耗控制在1.2kg/t，每年增加经济效益6000万元。

“自从有了这套‘采制化全流程+在线检测’智能检测系统，煤质化验效率提高了好几倍，我也从化验员变身为监管员了。”已经从事十几年煤质化验工作的张洁说，“现在只需按个按钮，整条系统就会自动检测煤的水分、发热量等参数。”

记者了解到，近年来，黄陵矿业“智能矿井、智慧矿区”建设成果全面惠及安全、生产、经营、管理等各个方面，产出效能实现了新突破。

“工作15年来，我经历了机械化采煤、记忆截割采煤再到现在的‘5G+透明地质’智能化采煤，煤炭单班产量从1000吨左右提高到近7000吨。”严后水感慨道。

相关数据显示，智能采煤使一号煤矿作业面每天减少岗位用工202人，综采工作面人工工效平均达到141吨/工，掘进工作面综合单进水平由350米提高到650米，每年可多生产煤炭90万吨，产生直接经济效益近7亿元。

另外，在煤矿的“天字号”问题——安全生产方面，该矿创新研发的“AI+NOSA智能风险管控综合一体化系统”，彻底破解了煤矿安全管理的痛点、难点和堵点，实现了“少人则安、无人则安”。

“黑灯工厂”向下游产业延伸

伴随着煤炭生产依托智能化逐渐实现了产业变革，如今，黄陵矿业的下游配套服务产业也迎来了“黑灯工厂”。

来到黄陵矿业机电公司机电总厂综合车间，记者看到，全自动托辊生产线正有条不紊地运行：物料搬运依靠移载小车，生产线机械手臂对轴承座自动装配焊接，生产一根托辊，从原材料进口到成品出口，只需两分多钟。

“这是陕煤集团第一条无人操作的托辊生产线，托辊年产量达10万余件，较以往产比工效提高了50%以上。”该厂厂长王志凯介绍。

今年58岁的陈继昌是托辊生产的一把好手，前些年一直在机械化托辊线上作业。“当时原材料供应、半成品安装、成品焊接等工序均靠人力完成，尤其在托辊压装最后一道工序，每根托辊重约四十斤，人工一天搬运近300根，人人每天腰酸背痛。”陈继昌说。

可喜的是，自从引进全自动化托辊生产线后，整条生产线仅需两人就能做好现场巡视及物料补偿工作，生产效率和产品品质大幅提升。

“我们的腰杆子也都挺起来了。”陈继昌说。

实际上，在整个黄陵矿业，大部分生产车间都有了“黑灯工厂”的影子。

在黄陵矿业煤矸石发电厂，智能物料系统解决了物料管理业务数据分散、自动化程度不高、人工参与过多等问题，实现了物料全生命周期中的“设备可控、风险预知、无人值守、提高效率、降低成本”的目标。

在机电公司，6座风井变电站全部实现无人值守，线路巡视及设备巡检广泛应用了智能无人机和巡检机器人，巡视效率大幅度提高。

在负责生产矿井支护用品的鑫桥公司，全自动锚杆及树脂锚固剂生产线，使生产效率提高50%以上，人员减少80%……

目前，黄陵矿业整条下游配套产业链正稳步实现智慧升级转型。

链接：https://www.workercn.cn/papers/grrb/2023/10/24/6/news-1.html